Noi soluţii privind sustenabilitatea în industria construcţiilor

O găleată fabricată din plastic reciclat, un cartuş de silicon ce devine ambalaj de hârtie, ciment cu emisii reduse şi o fabrică care şi-a atins obiectivul de neutralitate în privinţa dioxidului de carbon, reprezintă concretizarea practică a conceptului de sustenabilitate şi a celui de economie circulară puse în practică de compania Henkel România. Toate acestea au fost prezentate ieri în cadrul unei dezbateri la care au participat şi reprezentanţii industriei, care au arătat ce schimbări fac în producţie, dar au ridicat şi întrebarea decisivă: cine plăteşte pentru ele şi cum ajunge beneficiul până la clădirea finală?

„Sustenabilitatea este deja în ADN-ul Henkel. O trăim şi susţinem dezvoltarea durabilă”, a declarat Andrei Dumitrescu, preşedintele Henkel România.

Domnia sa a amintit că Henke a publicat primul raport de sustenabilitate în anul 1992, când publicarea unui astfel de document nu era obligatorie, aşa cum a devenit odată cu implementarea Green Deal în 2019.

„Avem nişte milestone-uri importante, mai ambiţioase decât ce prevede Green Deal-ul. Pornind de la anul de raportare 2021, până în 2030 ne propunem la nivel global o reducere cu 42% pentru Scope 1 şi Scope 2, şi 30% pentru Scope 3. După cum ştiţi, Scope 1 şi Scope 2 înseamnă reducerea emisiilor de carbon pentru operaţiunile proprii, iar Scop 3 înseamnă reducerea emisiilor de dioxid de carbon pe întregul lanţ valoric, atât upstream, cât şi downstream. Mai mult, Henkel îşi propune să ajungă la o reducere de 90% până în anul 2045, ceea ce reprezintă un obiectiv aliniat standardului SBT Net-zero”, a precizat Andrei Dumitrescu.

Dincolo de această declaraţie, miza prezentării sale a fost una concretă: cât trebuie schimbat într-o fabrică, într-un produs şi în ambalajul lui pentru ca emisiile să scadă în mod măsurabil. Henkel are în România fabrici la Pantelimon, Câmpia Turzii şi Roznov, cu o capacitate totală declarată de un milion de tone pe an de produse pe bază de ciment, adezivi, şape, gleturi, hidroizolaţii şi materiale pentru izolarea faţadelor. Potrivit lui Andrei Dumitrescu, investiţiile companiei în România au depăşit 50 de milioane de euro începând din 2020. Fabrica din Pantelimon este, potrivit domniei sale, cea mai mare capacitate de producţie a materialelor de construcţii a Henkel din Europa.

Schimbările descrise de preşedintele Henkel România includ instalarea de panouri fotovoltaice, modernizarea uscătoarelor de nisip şi trecerea echipamentelor care foloseau gaz la electricitate. Compania analizează înlocuirea nisipului de râu cu nisip de calcar, folosirea unui ciment cu emisii reduse şi utilizarea biogazului. Dumitrescu a precizat că investiţiile din ultimii trei ani la Pantelimon au fost de 2,5 milioane de euro, iar investiţiile pentru aceste obiective la nivel naţional au ajuns până acum la 4 milioane de euro. Ţinta anunţată este ca toate fabricile Henkel din România să îndeplinească obiectivul până la sfârşitul anului 2027.

Există însă o piedică pe care nici investiţia, nici tehnologia nu o elimină singure: preţul acceptat de cumpărător.

„Banii nu se văd neapărat în creşterea vânzărilor pentru că, din păcate, încă clienţii nu sunt dispuşi să plătească mai mult pentru un produs cu ambalaj reciclat sau cu emisii de dioxid de carbon reduse. Apreciază lucrul ăsta, dar nu este, să spun aşa, un diferenţiator decisiv”, a afirmat Andrei Dumitrescu.

La ambalaje, compania a prezentat trecerea către găleţi cu un conţinut ridicat de plastic reciclat, folosite inclusiv pentru chituri de rosturi şi tencuieli. Potrivit cifrelor comunicate de Henkel, prin acest proiect au fost utilizate 53 de tone de plastic reciclat în locul plasticului virgin, iar reducerea emisiilor asociată proiectului a fost de 668 de tone de dioxid de carbon. Reprezentanţii Henkel au mai prezentat şi un nou produs prin care cartuşele de silicon sunt confecţionate din carton reciclabil şi majoritatea componentelor adiacente sunt reciclabile.

Ambalajul este totuşi doar o parte a problemei. Andrei Dumitrescu a vorbit şi despre dezvoltarea unor adezivi ale căror îmbinări să poată fi desfăcute, în anumite condiţii, la sfârşitul vieţii produsului.

„Adezivii sunt folosiţi şi proiectaţi să realizeze îmbinări permanente, practic pentru toată viaţa produsului. Soluţia este de a obţine adezivi care, prin anumite procedee, la sfârşitul duratei sau ciclului de viaţă al produsului, să poată fi dezmembraţi prin sisteme de activare - UV, electricitate, căldură -, astfel încât să poată fi recuperate componente importante”, a explicat el.

Constantin Damov, preşedintele Coaliţiei pentru Economie Circulară, a avertizat că discuţia despre sustenabilitate se opreşte prea des la reciclare. „De multe ori există tendinţa ca reciclarea să confişte ideea de economie circulară. Reciclarea este, de fapt, ultima intervenţie, este aproape eşecul. Totul pleacă de la ecodesign”, a spus el.

În opinia sa, produsul trebuie gândit încă de la început şi prin prisma deşeului pe care îl va genera.

„Ce am văzut astăzi la Henkel este un exemplu de ecodesign; ce este aici este acum reciclabil peste 99%. Deci, practic, nu merge aproape nimic la groapa de gunoi. Ce înseamnă ecodesignul? Să facem designul nu numai al produsului în sine, ci şi al deşeului pe care îl generăm. Deci, Henkel astăzi ne-a arătat că putem să proiectăm deşeul după ce produsul nostru a fost utilizat. Sunt sigur că nu o să fie conştientizat ce facem noi astăzi aici, cu toate că în societatea românească asemenea întâmplări ar trebui mult mai bine promovate şi mult mai bine înţelese. Vorbeam despre aplicarea mecanizată: economia circulară spune că trebuie să reducem, deci înainte de a utiliza, noi trebuie să reducem. Reducerea consumului este de un impact extraordinar. La nivel mondial astăzi se însumează 110 miliarde de tone de material care este extras din minele planetei, dintre care 40 până la 50% sunt pentru materiale de construcţie. De aceea orice implicaţie în direcţia circularizării modelelor duce la un impact planetar imens, bineînţeles dacă el ar fi aplicat şi în afara Europei. Mai departe: repararea; construcţiile ne arată un model - reparăm pentru reutilizare. Cel mai bun exemplu este că noi, după ce folosim o casă câţiva ani, nu o demolăm, o reparăm. Sunt atâtea case şi atâtea construcţii istorice în Europa care au fost reparate. Economia circulară înseamnă să refoloseşti ceea ce ai produs odată. Bineînţeles, ajungem la reciclare. Toate aceste materiale reciclate astăzi, materialele alternative, reziduurile care nu mai pot fi reciclate devin energie, cu toate că acolo este o discuţie că ele se consideră a fi valorificare energetică, dar toată cenuşa intră în clincher şi avem şi o valorificare materială”, a afirmat Constantin Damov.

Presiunea asupra industriei cimentului arată cât de dificilă este această transformare. Adrian Greavu, director de vânzări al companiei Heidelberg Materials, a explicat că aproximativ o treime din emisiile de dioxid de carbon provin din combustibili, iar două treimi din însuşi procesul de producţie a cimentului. De aceea, înlocuirea combustibililor fosili nu poate rezolva singură problema. Compania urmăreşte utilizarea mai multor combustibili alternativi, reducerea proporţiei de clincher din ciment şi dezvoltarea captării şi stocării carbonului. Obiectivul prezentat pentru 2030 pentru compania Heidelberg Materials este coborârea emisiilor sub 400 de kilograme de dioxid de carbon pe tona de ciment.

Adrian Greavu a vorbit şi despre instalaţia inaugurată anul trecut la Brevik, Norvegia, ca exemplu al noilor tehnologii: potrivit datelor prezentate de el, aceasta are o capacitate de captare şi stocare de 400.000 de tone de dioxid de carbon pe an. Investiţia iniţială s-a ridicat la 400 milioane euro, numai că drumul de la o tehnologie aplicată într-o fabrică la o construcţie mai puţin poluantă trece prin întregul lanţ de producţie şi cumpărare.

Aici a plasat discuţia şi Irinel Gheorghe, vicepreşedinte al Federaţiei Patronatelor Societăţilor din Construcţii şi director general SIPEX. „Grija noastră ar fi ca vocabularul să nu o ia înaintea realităţii din teren. Sustenabilitatea nu poate fi pusă doar ca o etichetă pe produs”, a avertizat el. Un material este fabricat, transportat şi pus în operă, iar rezultatul trebuie să poată fi demonstrat printr-o clădire eficientă şi durabilă. Pentru aceasta, a spus irinel Gheorghe, este nevoie de „un lanţ de încredere” între producător, consultant, distribuitor şi constructor.

„Sunt investiţii pe care le facem şi revin la beneficiarul final, care ar fi foarte interesant de adus tot timpul în discuţie pentru că trebuie să îşi asume nişte costuri. Aceste lucruri nu vin gratis, vin cu investiţii importante, iar dorinţa beneficiarului de a trăi într-o construcţie durabilă şi eficientă energetic se traduce într-un preţ pe care trebuie să şi-l asume”, a concluzionat vicepreşedintele FPSC.

Dezbaterea Henkel România a scos astfel la iveală atât progresul, cât şi limita actuală a pieţei. Fabricile pot investi în energie, materii prime şi ambalaje cu impact mai mic. Producătorii de ciment pot reduce emisiile şi pot încerca să le capteze pe cele greu de evitat. Dar promisiunea unui produs sustenabil devine convingătoare abia când rezultatele sunt măsurate clar, iar beneficiarul poate vedea ce primeşte pentru preţul suplimentar pe care i se cere să îl plătească.